铝型材挤压模具的制作工艺

　　铝型材挤压是铝型材加工的重要工艺之一，而铝型材挤压工艺模具的制造，直接关系铝挤型材的品质和使用寿命。因为，铝挤压工艺模具拥有一系列特点，所以，铝型材模具制模技术需要满足一些特殊的要求：

　　第一，铝合金挤压工艺模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压、高摩擦的作用，因此，模具的材料需要使用高强耐热的合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工和表面处理等工艺过程都比较复杂，这给模具制造加工增加了不少的困难。

　　第二，为了提高工模具的使用寿命和保证铝型材产品的表面品质，就必须要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4μm，而模子平面的粗糙度达到1.6μm以下，因此，在制模时，需要采取特殊的抛光工艺和抛光类机械设备、高精密加工设备，例如慢走丝设备等。

　　第三，目前，客户对铝挤压产品的要求越来越高，逐渐向高、精、尖的趋势发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压制品公差要求达到±0.05mm，为了挤压这种超高精度的产品，要求模具的制造精度达到0.01mm，按传统的工艺是根本无法制造出来的，因此，要求更新工艺和采用新型专用设备，例如数控加工中心等。

　　第四，铝型材断面十分复杂，特别是超高精度的薄壁空心铝型材和多孔空心壁板铝型材，要求采用特殊的挤压模具结构，往往在一块模子上同时开设有多个异型孔腔，各截面的厚度变化急剧，相关尺寸复杂，圆弧拐角很多，这给模具的加工和热处理带来了很多麻烦。

　　第五，铝型材挤压产品的品种繁多，批量小，换模次数频繁，要求模具的适应性强，因此，要求提高制模的生产效率，尽量缩短制模周期，能很快变更制模程序，能准确无误地按图纸加工出合格的模具，把修模的工作量减少到最低程度。

　　第六，现如今，铝合金挤压产品的应用范围日趋广泛，规格范围十分宽广，因此，有轻至数千克的外形尺寸为100mm×25mm的小模子，也有重达2000kg以上的外形尺寸为1800mm×450mm的大模子;有轻至几千克的外形尺寸为65mmx800mm的小型挤压轴，也有重达100t以上外形尺寸为2500mm×2600mm的大型挤压筒。工模具的规格和品质上的巨大差异，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工设备。

　　第七，通过上述介绍，不难得出，挤压工模具的种类繁多，结构复杂，装配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的设备以外，尚需采用特殊的工装夹具和专用刀具以及特殊的热处理方法。

　　第八，为了提高工模具的品质和使用寿命，除了选择合理的材料和进行优化设计以外，尚需采用最佳的热处理工艺和表面强化处理工艺，以获得适合的模具硬度和较高的表面品质，这对于形状特别复杂的难挤压制品和特殊结构的模具来说，显得十分的重要。

　　终上所述，挤压模具的加工工艺不同于一般的机械制造工艺，而是一门难度很大且涉及面很广的特殊技术。为了制造出高质量和高寿命的模具，建议选择和制备优质的模具材料，制定合理的冷加工工艺、电加工工艺、热处理工艺和表面处理工艺，以此才能挤压出高品质的铝或铝合金型材。